全自動化管板自動焊接技術的出現，使得焊接技術水平大幅度提高。

目前我國在換熱管焊接方面，已經實現了全自動化管板自動焊接，這對于一些特殊焊接要求的管道設備來說，具有重大的意義。

而全自動化管板自動加工系統也逐漸成熟，已能實現對管板的加工工藝和要求的統一管理，對一些特殊要求可以提供更高質量、性能更加可靠的產品。

由于全自動化管板自動焊接機在工作時不需要人員參與操作，因此能有效地保證其工藝指標滿足要求。

該技術在工業上已得到廣泛應用。

目前在國內各大管道公司及一些大型設備制造企業也都采用該技術進行換熱管和管板間連接部位的生產。

對于一些特殊的焊接要求來說，例如：管體內部焊縫要做雙層防腐處理、內螺紋連接件要做螺紋防銹層、管壁厚度大于2 mm的情況下要采用雙面成型等特殊工藝也是經常遇到的問題。

全自動化管板自動加工系統就能很好地解決這一問題，它能將這些特殊作業交給機器人來完成。

目前該技術在國內還是屬于起步階段，由于技術方面不成熟所以很多企業都沒有采用該技術。

而隨著國內市場對全自動化管板自動加工設備需求量越來越大，該技術也將得到更好發展。

1、管板焊接前須要做雙層防腐處理，其厚度為2 mm，管壁厚度大于2 mm時要采用雙面成型工藝；

若管板內有螺紋連接件，應做防腐處理，其螺旋紋直徑為10 mm，螺紋深度為30 mm。

若采用雙面成型工藝，要求管板厚度大于2mm2/3;

若管板內無螺紋連接件，應在焊接時進行防腐處理。

2、內螺紋連接件（法蘭）一般情況下采用雙面成型工藝；

內螺紋連接件（法蘭）在管壁厚度大于2 mm時，一般要采用雙面成型工藝。

、如圖1所示，內螺紋連接件（法蘭）在完成焊接后，先在管壁上焊接一層鍍鋅保護層，然后在鍍層上再覆一層較厚的金屬墊片保護，這樣可防止在管內螺紋處生銹。

3、管壁厚度大于2 mm的管板應采用雙面成型工藝；

（2）焊接工藝要求：（1）對雙面成型管板進行焊接時，在第一層成型的管壁上沿與第二層成型的管壁間設置一道焊縫。

（2）對單面成型管板進行焊接時，當第二層成型管壁上的焊絲未熔化且沒有飛濺時可進行焊接。

（3）對于有螺紋防銹層的雙面成型管板，其內外兩面須同時焊接，并形成兩個焊縫及一個螺紋防銹層。在進行雙面成形的管板兩端采用專用坡口方式進行對接，要求對接部分與內外表面無可見的飛濺和焊渣；同時外螺紋處應采取相應處理措施，如：鍍鋅等工藝。

4、內螺紋連接件（法蘭）一般都使用無縫鋼管做內孔，使用焊條時要做到點焊或縫焊，點焊時要求焊機功率大，以保證產品質量；

使用的焊條和母材須符合要求，其化學成分、物理性能不得低于規定。

（1）焊縫形式：雙面成型焊縫應滿足雙面成型工藝要求，即在管體兩端分別焊接單面成型和雙面成型。

（2）焊接方法：單面焊的形式有三種：一是等距焊，三是全自動化管板自動焊接，其中等距焊又分為兩種：一種是焊縫處為單面焊，另一種是兩側焊縫處同時為單面焊。

（3）保護氣體要求：對于雙面成型的換熱管，氣體介質中須含有一定量的 He或 CO，若不含 He或一氧化碳時不得采用此項處理。

（4）焊接工藝要求：雙面焊接時必須有二次回火。

5、管板厚度大于2 mm的情況下要采用兩層及以上的雙面成型工藝。

而管壁厚度在2 mm以上的情況下，為保證焊接質量和管板質量以及安裝質量的要求，要使用兩層及以上的雙面成型工藝。

為了解決這一問題，一般采用多道雙面成型工藝：在第一塊管板上先焊接第一塊管片（厚度約1 mm），然后將管板上所有焊道全部焊完，并將焊道部分進行打磨處理。

為了保證管板內表面光滑和無砂眼，在焊完的管片內表面還需進行打磨處理（厚度約0.5 mm）。

然后將第二塊管板焊接完畢后再進行打磨處理（厚度約1.5 mm）。

在打磨完后用一張塑料膜貼上去，并用膠水將其粘合在管體內表面上。